In der Glasproduktion ist Wärme nicht nur eine Frage der Temperatur – sie hängt auch von der Geometrie ab. Wenn sich das thermische Feld verändert, treten Spannungsrisse, Verformungen an den Kanten sowie optische Verzerrungen auf. Solche Probleme zeigen sich meist nach dem Abkühln des Glases oder während des Laminierungsprozesses. Dadurch entstehen Kosten durch Verschrottung und Nacharbeiten – zusätzlich werden Energie und Arbeitszeit verschwendet. Wir setzen daher kostengünstige Infrarotstrahler ein, um diese Verluste bereits an ihrer Entstehung zu verhindern.
Was wirklich wichtig ist bei der Maschine
Die Maschine nutzt Kurzwellen-Infrarotquarzemitter, die eine schnelle, direkte Energieübertragung ermöglichen – mit geringer thermischer Trägheit. Die maximale Leistung wird so eingestellt, dass ein schneller Aufwärmvorgang möglich ist. Zudem sind Abstände zwischen den Emittoren sowie die Geometrie der Reflektoren so gewählt, dass ein gleichmäßiges thermisches Feld über die Glasoberfläche entsteht. Dadurch entstehen keine lokalen Heizpunkte oder Temperaturunterschiede, die zu thermischen Belastungen führen könnten. Das Ergebnis sind wiederholbare Erhitzungsprofile für das Glasherden, Biegen sowie Vorheizen – somit wird die optische Qualität sowie die Integrität der Kanten besser kontrolliert.
Warum es in der Praxis funktioniert
Beim Glasherden und Biegen sorgt eine gleichmäßige Erwärmung dafür, dass die Form des Glases konstant bleibt – dadurch sinkt das Risiko von Brüchen während des Abkühlvorgangs. Bei der Laminierung hilft ein gleichmäßiges Vorheizprofil dabei, Verformungen zu vermeiden und eine saubere Verbindung zwischen den Glasschichten zu erreichen. Bei der Abdichtung von Isolierglas stabilisiert das System die Temperatur an den Kanten, sodass die sekundäre Abdichtung gleichmäßig aushärten kann. Dadurch wird die Zykluszeit verkürzt, es entstehen weniger Ausschusswaren – außerdem wird weniger Energie pro Glaspaneel benötigt, da die Wärme genau dann wirkt, wann sie gebraucht wird.
Ein paar praktische Hinweise
Die Installation ist einfach – doch der Abstand zum Glas sowie die Sauberkeit der Reflektoren haben direkten Einfluss auf die Gleichmäßigkeit der Erwärmung. Der Strahler ist so ausgelegt, dass er eine direkte Erwärmung des Glases ermöglicht. Starke Konvektionen oder Zugluft können das Erwärmungsprofil beeinträchtigen. Passen Sie die Spannung sowie die Montage an Ihre Öfen oder Arbeitsstationen an – anschließend führen Sie einen kurzen Test durch, um die Leistung für Ihren jeweiligen Glasdickenbereich einzustellen. So erhalten Sie eine schnellere Erwärmung sowie eine stabile Leistung. Regelmäßige Überprüfungen der Emittoren sorgen außerdem dafür, dass das thermische Feld über längere Zeit konstant bleibt.