Dlaczego właściwie przychodzimy do waszego sklepu, by sprawdzić efekty działania urządzenia grzewczego?
Sprzedaż elementu grzewczego to prosta sprawa – każdy może wysłać taki element w paczce. Trudniejsze jest utrzymanie stałej temperatury na powierzchni 3-metrowego kawałka szkła. Wtedy właśnie zwykle pojawiają się problemy. Często się zdarza, że klient kupuje lampę o dużej mocy, bo jej charakterystyki wyglądały dobrze na papierze, ale szkło nadal ma defekty lub pęknięcia.
Szkło jest bowiem wymagające. Aby je prawidłowo zgiąć, trzeba precyzyjnie dostosować temperaturę. Jeśli temperatura nie jest równomierna, powstają „strefy chłodne”, które powodują pęknięcia szkła, albo „strefy gorące”, które sprawiają, że szkło się wygina. Większość ludzi polega na wbudowanym kontrolerze pieca, ale jest tu jeden problem – czujnik znajduje się zazwyczaj daleko od szkła. Wtedy nie mierzymy faktycznej temperatury szkła, tylko temperatury powietrza lub obudowy.
Dlatego same specyfikacje nie wystarczą. Można kupić najpotężniejsze lampy infrarażowe na rynku, ale jeśli reflektor jest natchylony o kilka stopni, energia nie trafia w cel. Nie wysyłamy wam tylko części i życzymy powodzenia. Przychodzimy do was i sprawdzamy profil termiczny. Szukamy takich „pasm ciepła”, które przekształcają doskonałe szkło w śmieć.
Rozumiem pokusę, by zwiększyć moc lampy, aby przyspieszyć proces produkcji. Brzmi to dobrze na papierze. Ale nadmierna ilość ciepła w małym pomieszczeniu powoduje ogromne obciążenie wentylatorów chłodzących oraz elementów elektrycznych. Jeśli zwiększysz moc bez poprawy przepływu powietrza, prawdopodobnie uszkodzisz konektory lub ramę pieca.
Dlatego właśnie robimy tę pracę na miejscu. Sprawdzamy okablowanie, używamy pyrometrów, aby zobaczyć, co dokładnie dzieje się na powierzchni szkła, i dostosowujemy położenie lamp. Upewniamy się, że ciepło trafia na szkło, a nie na maszynę.