Na linii hartowania podłoga pieca jest miejscem, w którym decyduje się o efektywności procesu – albo o jego porażce. Jeśli pola termiczne będą się zmieniać, pojawią się nierówności na powierzchni szkła, falowania brzegów oraz zaburzenia optyczne. Nagrzewanie poprzez konwekcję dodatkowo wprowadza zmienność, a powolne nagrzewanie opóźnia proces i uniemożliwia prawidłowe złagodzenie napięć w szkle.
Nagrzewanie podczerwienią w procesie hartowania szkła rozwiązuje ten problem. Energia promieniowa trafia bezpośrednio do samego szkła, a nie do powietrza wokół niego.
Oto kluczowe aspekty techniczne: Wykorzystujemy emitory podczerwone krótkofalowe, dostrojone do charakterystyk emisyjności szkła. Dzięki temu uzyskujemy szybkie i powtarzalne nagrzewanie bez konieczności wykorzystywania prądów powietrza. Rezultatem jest bardziej równomierny rozkład temperatur na całej powierzchni szkła, co zmniejsza napięcia termiczne i zapewnia jednolity efekt hartowania.
Zmniejsza się również zużycie energii, ponieważ ciepło jest dostarczane według potrzeb, a czas cyklu skraca się dzięki szybszemu tempu nagrzewania. Modułowa konstrukcja umożliwia łatwą integrację z standardowymi systemami sterowania, więc linię można kontynuować produkcję przy minimalnych zmianach.
Na praktyce korzyści są widoczne tam, gdzie są najważniejsze: mniej pęknięć na brzegach szkła podczas gięcia, bardziej płaska powierzchnia szkła po hartowaniu, a jakość optyczna pozostaje stała pomimo zmian w czasie pracy. Złagodzenie napięć staje się przewidywalne, a proces hartowania zachodzi w lepszych warunkach termicznych – dzięki temu wytrzymałość szkła jest bardziej stała.
Na liniach o wysokiej wydajności szybka reakcja systemu redukuje czas bezczynności i poprawia efektywność produkcji. W przypadku produkcji szkła o różnej grubości, regulacja energii za pomocą systemu podczerwieni umożliwia dopasowanie energii do masy szkła, aby proces był skuteczny.
Kilka praktycznych uwag: Emitory podczerwone są wrażliwe na stan powierzchni szkła oraz odległość pomiędzy emiterem a szkłem. Warstwy odbijające światło, ułożenie cynku na powierzchni szkła oraz odległość pomiędzy emiterem a szkłem muszą być dostosowane do wymagań procesu.
Oczekuj krótkiego czasu konfiguracji systemu, aby dostroić moc, czas działania i korekcję emisyjności. Gdy system zostanie dobrze skonfigurowany, będzie dobrze współpracować z istniejącym systemem sterowania PLC i elementami służącymi do hartowania szkła.
Miej pod ręką zapasowe emitory, aby móc zarządzać czasem przestoju podczas planowanych konserwacji.